“空中走廊”智能吊掛系統(tǒng)串聯(lián)起服裝生產的上百道工序、AGV機器人熟練地穿梭在倉儲車間里、各項生產數(shù)據(jù)實時跳動在數(shù)字孿生大屏上……作為一家扎根江蘇南通如皋市30余年的傳統(tǒng)紡織服裝企業(yè)，江蘇泰慕士針紡科技股份有限公司的現(xiàn)代化廠房里，數(shù)字化生產場景隨處可見。4月30日，4萬余件精品成衣從這里下線，被發(fā)往全國各地。

撕掉“老舊、低效”等傳統(tǒng)標簽，泰慕士以產能每年遞增10%以上的發(fā)展之勢，交出一份“從勞動密集型車間向智能化數(shù)字工廠蛻變”的轉型答卷。數(shù)字時代，傳統(tǒng)企業(yè)何以爭先？記者走進企業(yè)，一探究竟。

自動化生產線上“人機共舞”

晨光熹微，泰慕士的兩個省級示范智能車間開始熱鬧起來，150余套智能化設備正火力全開、高速運轉。

在漂染車間，因為德國SEDO中央控制、LAWER自動送料系統(tǒng)這幾位新成員的加入，實現(xiàn)了面料生產的全流程自動化。與此同時，裁剪車間的CAD自動排料系統(tǒng)、自動鋪布機、自動裁床機也沒閑著，齒輪轉動間，將一張張布料裁剪成整齊的布片。4個AGV智能機器人在一旁整裝待命，抱著打包好的布片箱來回穿梭在智能倉儲區(qū)。

在泰慕士，不僅多了百余名“機器員工”，傳統(tǒng)的服裝生產也被植入了全新的數(shù)字化DNA：一條被稱為“空中走廊”的智能吊掛系統(tǒng)橫跨多個車間，串聯(lián)起服裝生產的上百道工序，裁好的布片從一側軌道進，成衣從另一側軌道出。

在智能制造執(zhí)行系統(tǒng)的指令下，布片隨著懸掛的衣架搭乘“空中走廊”被準確送入縫制、熨燙、包裝等不同工位。工人趙美芳負責的工序是熨燙，她只需從導軌上取下半成品衣服，幾分鐘后按下手邊的按鈕，熨燙好的衣服便會再次進入吊掛系統(tǒng)，自動送往下一道工序。

說起這套智能吊掛系統(tǒng)，企業(yè)總經理楊敏贊不絕口：“它最大的優(yōu)點是可以實現(xiàn)不同款式、不同規(guī)格的服裝同時在線生產，每一道工序、每一個動作，都源自系統(tǒng)發(fā)出的精準指令，減少了原本需要人工搬運、綁扎等環(huán)節(jié)，在車間用工量減少20%的情況下，生產效率提高近25%?！?/p>

去年，泰慕士投入近千萬元對服裝生產環(huán)節(jié)進行智能化改造，引進智能裁片倉儲管理系統(tǒng)，實現(xiàn)裁片倉儲和運輸?shù)臒o人化管理。作為一家用工密集型企業(yè)，泰慕士很多老員工交談中吐露出相同的感受：車間變“聰明”后，工作中的幸福感悄悄提高了。

智慧大腦催生“7天快反模式”

在智能制造和數(shù)字化轉型的大潮中，泰慕士積極擁抱變化，掀起了一場“智改數(shù)轉”大戰(zhàn)。早在2018年，泰慕士與客戶共同啟動智能自動化生產、信息高速公路等項目，歷經信息化、數(shù)字化階段后，最終以智能化實現(xiàn)“質變”。

從傳統(tǒng)的“汗水車間”到現(xiàn)代化的“智能車間”，轉型帶來的效益十分可觀：數(shù)據(jù)顯示，2024年企業(yè)生產銷售總額實現(xiàn)9.08億元，增幅達到13.61%。而數(shù)字化改革帶來的關鍵變化，是將所有數(shù)據(jù)匯總到一塊屏幕上。

在縫整車間的質量管控室內，生產部部長李玉明正盯著一個10平方米大小的數(shù)字化車間看板，監(jiān)控生產進度。屏幕上不斷刷新著各種數(shù)據(jù)：從每個車間的當日目標達成率、倉儲情況、裁片數(shù)，到不同訂單的生產排程、產能實時信息等，一目了然。

“你看，利用數(shù)字化技術可以實時跟蹤縫整車間的12條生產線，任何工位出現(xiàn)了低載或者求助信號，系統(tǒng)就會自動報警，不再需要人工巡檢，效率得到大幅提升?！崩钣衩髦钢聊簧系?D掛線數(shù)字孿生模型，向記者解釋道。

在傳統(tǒng)的紡織服裝產業(yè)，各系統(tǒng)數(shù)據(jù)孤立單一一直是行業(yè)痛點。為此，泰慕士5年前就開始構建覆蓋全流程的數(shù)字化管理平臺，與寧波大學進行產學研合作，自行開發(fā)出“面料+成衣”垂直一體化管理平臺。

“這個平臺就是整個企業(yè)的智慧大腦，將ERP、WMS系統(tǒng)與現(xiàn)有的MES、智能倉儲、計劃平臺進行數(shù)據(jù)對接，實現(xiàn)人、設備和軟件的有機配合?！睏蠲粽J為，數(shù)字化系統(tǒng)的到來，不僅改變了員工和管理者的工作邏輯，也為企業(yè)建立了柔性供應鏈，提升快速響應能力。

“面對客戶多品種、小批量、高品質、快交貨的需求，企業(yè)的智慧大腦與客戶市場銷售數(shù)據(jù)可以進行共享，比如對照客戶翻單、根據(jù)賣場銷售情況自主備料，在訂單下達后，可以做到7天之內快速交貨。”楊敏說，在泰慕士，“7天快反模式”正在成為一種新常態(tài)。

擺脫傳統(tǒng)模式，智能化、數(shù)字化正悄然重塑泰慕士的產業(yè)鏈生態(tài)，勾勒出“每年生產針織面料5600噸、針織服裝2500萬件，畝均稅收高達125萬元”的昂揚曲線。

“創(chuàng)新為鑰”催生新質生產力

黨的二十大報告提出，推動制造業(yè)高端化、智能化、綠色化發(fā)展。泰慕士積極響應國家號召，投資億元打造智能工廠，實現(xiàn)面料開發(fā)周期縮短40%，綜合能耗降低10%，成為引領新質生產力發(fā)展的一顆新星。

在傳統(tǒng)紡織產業(yè)轉型升級的浪潮中脫穎而出，泰慕士靠的不僅僅是高效率的生產方式，在新技術和新面料等領域的持續(xù)研發(fā)，才是助推企業(yè)走得更加長遠的核心密碼。

走進泰慕士成立的“江蘇省針織高檔面料工程技術研究中心”，創(chuàng)新氛圍撲面而來。通過產學研合作，這里誕生了不少創(chuàng)新技術。尤其是最新的“棉類針織面料生態(tài)加工關鍵技術及其高品質產品開發(fā)”項目，含金量極高，引領了我國針織物生態(tài)染整生產、熱濕舒適性針織物開發(fā)應用技術進步和產業(yè)升級。

作為最早落戶如皋經濟技術開發(fā)區(qū)的紡織服裝企業(yè)，已過而立之年的泰慕士，早已不是最初的小作坊，一躍成為手握40項發(fā)明專利、31項新型專利的高新技術企業(yè)，并在2022年成功登陸A股市場。

當前，多種因素疊加給國內不少紡織服裝出口企業(yè)帶來不小壓力，而泰慕士面對挑戰(zhàn)卻顯得從容不迫。

從1996年進入泰慕士，楊敏一路見證了企業(yè)在不同時期面臨的困境與突圍。在她看來，從容的底氣來自未雨綢繆，“幾年前，企業(yè)就一邊大力推進‘智改數(shù)轉’戰(zhàn)略，一邊提前布局‘出口轉內銷’，在國內市場站穩(wěn)腳跟”。目前，泰慕士內銷比例已從過去的20%提高到80%，實現(xiàn)風險對沖和業(yè)務增長。

憑借領先的面料開發(fā)能力、穩(wěn)定的產品質量和高效的生產能力，泰慕士成為迪卡儂、森馬集團、安踏、蕉內、Quiksilver、曼妮芬、太平鳥等眾多知名品牌合作的“寵兒”，連續(xù)多年榮獲中國服裝百強、江蘇省服裝行業(yè)五十強企業(yè)稱號。

“只有倒閉的企業(yè)，沒有倒閉的行業(yè)?！碧┠绞坑米陨淼奶剿鳛閭鹘y(tǒng)紡織服裝企業(yè)轉型提供了創(chuàng)新樣本——在“技術革命＋數(shù)字賦能”的雙輪驅動下，可以打造出傳統(tǒng)行業(yè)的現(xiàn)代企業(yè)。

作者：陳嘉儀